Baseret på tidligere diskussioner vedrørende hot runner-scenariet, temperatursensorens slidklassificering, forskellene mellem hurtig udskiftning og fuld-proceskompatibel udskiftning og den tids-krævende natur af varm-tilstandskalibrering, vil vi give en omfattende forklaring af de kernetrin, der er mest udsat for fejl under udskiftning af temperatursensor:
Ved udskiftning af en varmløbertemperaturføler er følerelementets kontaktflade og varmeledningsevnebehandlingen de trin med den højeste fejlrate, der tegner sig for over 60 % af alle udskiftningsfejl. Disse fejl er for det meste latente problemer, der ikke er umiddelbart synlige efter installationen, og forårsager ofte kun temperaturdrift, efter at den varme løber har kørt i flere timer. Dette er den lettest oversete årsag til fejl under feltvedligeholdelse.
Den høje fejlsandsynlighed i dette trin er direkte relateret til de særlige driftsforhold for den varme løber. Som vi tidligere har afklaret, er kravet til temperaturmålingsnøjagtighed for den varme løber ±0,5 grader. Temperatursensorens føleoverflade skal opnå en sømløs og fuldstændig kontakt med løberens ydre væg for at sikre hurtig varmeoverførsel og nøjagtig registrering af smeltens sande temperatur. Men under-udskiftning på stedet overser mange operatører direkte rengøringsprocessen for de gamle komponenter. Efter fjernelse af den gamle temperatursensor bevarer strømningskanalens kontaktflade ofte ældet, klumpet -lignende termisk fedt, høj- karboniserede aflejringer og endda metalaffald tilbage fra tidligere slid og korrosion. Hvis disse urenheder ikke renses grundigt før installation af den nye temperatursensor, vil de danne et lille termisk isoleringslag på 0,05~0,2 mm mellem kontaktfladerne, hvilket fuldstændig blokerer varmeledningsbanen.
Selvom de gamle kontaktflader renses, er påføring af nyt termisk fedt udsat for fejl. Mange operatører påfører sædvanligvis et tykt lag fedt for at udfylde hullerne. I virkeligheden er termisk fedts termiske ledningsevne meget lavere end metals. Påføring af en tykkelse på mere end 0,1 mm vil forlænge temperaturmålingens responstid betydeligt, hvilket forårsager temperaturmålingsforsinkelse. Hvis fedtet påføres ujævnt, hvilket skaber tomme områder, vil der dannes et luftisoleringslag, som i sidste ende fører til en afvigelse på mere end 2 grader mellem den målte temperatur og den faktiske fremløbskanaltemperatur, hvilket fuldstændigt overskrider det tilladte nøjagtighedsområde for den varme løber. Disse typer fejl er fuldstændig uopdagelige under enkelt-punktskalibrering ved stuetemperatur. De bliver først synlige under kalibreringsprocessen for varmløber, hvor den varme løber opvarmes til driftstemperatur og holdes i to timer. Dette fører direkte til kalibreringsfejl, hvilket nødvendiggør omarbejdning og genmontering.
Udover dette kernetrin med høj-fejl-rate er to andre hyppigt oversete fejlpunkter: For det første omvendt polaritet af termoelementet/platinmodstandstermometeret. Polariteten af et standard termoelement af typen K- er meget ens i udseendet, hvilket gør det ekstremt nemt at vende det under dårlige lysforhold. Dette resulterer direkte i konstant negative temperaturaflæsninger, hvilket får temperaturkontrolsystemet til gentagne gange at udløse lav-temperaturalarmer. For det andet ukorrekt tilspændingsmoment af fastgørelsesskruerne. En for løs skrue vil få følerblokken til at flytte sig under termisk ekspansion og sammentrækning, mens en for stram skrue vil deformere føleblokken, beskadige den interne følerelementstruktur og forårsage signaldrift.
Disse fejl kan fuldstændigt undgås gennem standardiserede procedurer: Før udskiftning skal flowkanalen og limoverfladen rengøres grundigt med vandfrit ethanol og fint sandpapir, indtil et skinnende metalsubstrat blotlægges; påfør kun ét lag nyt silikonefedt jævnt med en tykkelse kontrolleret inden for 0,05 mm; efter installationen skal du først anvende en lavspændingstestsignalpolaritet, derefter spænde fastgørelsesskruerne til standardmomentet og til sidst fuldføre den fulde-process hot-verifikation. Dette vil reducere udskiftningsfejlraten til næsten nul og sikre den langsigtede stabile drift af temperaturregistreringsblokken.
