Mens dobbelt-sensorredundanssammenligningsteknologi tilbyder høj pålidelighed, står implementeringen over for fire kerneudfordringer, hvilket gør det vanskeligt for de fleste små og mellemstore-fabrikker at tilpasse sig:
1. Høje krav til installationsplads og koaksialitet: Installationsrummet i hot runner-systemer er i sagens natur meget kompakt. Installation af to sensorer af samme størrelse side-om-side på samme sted stiller høje krav til åbningsdesignet af hotrunnerskabelonen. Ydermere er det afgørende at sikre, at følermembranerne på begge sensorer er på fuldstændig identiske trykplaner. En koaksialitetsafvigelse på mere end 0,1 mm vil føre til for stor initial outputafvigelse, hvilket gør sammenligningsgrundlaget ugyldigt. Fremstillings- og installationsbesværet er væsentligt større end med en enkelt sensor.
2. Ekstremt høje krav til initial kalibreringskonsistens: Begge sensorer skal kalibreres i samme batch med samme præcision. Den indledende udgangsafvigelse skal kontrolleres inden for 0,05 %FS. Enhver indledende afvigelse vil blive fejlfortolket af systemet som ældningsdrift, hvilket fører til falske alarmer. Hvis de to sensorer ældes med forskellig hastighed, vil den indledende afvigelse stige efter et par måneder, hvilket kræver genkalibrering. Vedligeholdelsestærsklen er meget højere end med en enkelt sensor.
3. Fordoblede omkostninger, uacceptable for små og mellemstore fabrikker-: Behovet for at købe et ekstra sensorsæt og tilføje en signalindsamlingskanal fordobler direkte hardwareanskaffelsesomkostningerne. For konventionel sprøjtestøbningsproduktion opvejer de øgede omkostninger langt fordelene ved at undgå skrot. Kun høj-produktion med-enkeltbatcher af høj værdi kan dække de ekstra omkostninger.
4. Risiko for falsk alarm, der er svær at undgå fuldstændigt: Ujævn installationsbelastning eller temperatursvingninger kan forårsage midlertidige afvigelser, selvom begge sensorer fungerer korrekt, hvilket udløser falske alarmer. Hyppige falske alarmer kan udhule tilliden til tidlige varslingssystemer, hvilket potentielt kan forårsage forpassede reelle anomalier og øge produktionsrisici. Dette stiller høje krav til systemets tærskelindstillinger og algoritmeoptimering.
Disse udfordringer fastslår, at den kun er egnet til høje-præcisionssprøjtestøbningsscenarier. Dens omkostningseffektivitet- er meget lav for de fleste konventionelle sprøjtestøbningsscenarier, og den anbefales ikke til almindelige fabrikker.
